Роботи за палетизиране
Палетизиращи роботи за автоматизирана промишлена обработка на материали
Създадена през 2005 г., EMET управлява производствено съоръжение от 3,200+ m² в Баодинг, Хъбей, Китай, с повече от 100 служители и над 19 години опит в производството. Компанията работи съгласно система за управление на качеството ISO9001 и предоставя CE-сертифицирани продукти за приложимите пазари.
Роботите за палетизиране на EMET са проектирани за повтаряща се обработка в края на-на-линията на кашони, каси, торби, кутии, тави, варели, контейнери и други опаковани продукти.
19+ години опит в производството
С близо две десетилетия производствена история, EMET създаде зрели възможности за сглобяване, машинна обработка и тестване на оборудване за индустриална автоматизация.
Конфигурация-базирана на приложение
Полезният товар и обхватът на робота се избират въз основа на пълни оперативни параметри (маса на продукта, крайно-тегло на ефектора, височина на стека и отпечатък на клетката)-предотвратяване на грешки при избора, причинени от разглеждането само на полезния товар на робота.
Персонализирано машиностроене
Грайферите, маршрутите на конвейера, приспособленията за позициониране и физическите интерфейси са специално-проектирани според вашите специфични профили на пакети и оформление на линии.
Качество и международно съответствие
EMET работи стриктно съгласно система за управление на качеството ISO 9001 и доставя CE-съвместимо оборудване за глобално разпространение.
Експортно{0}}ориентирани услуги и логистика
Пълна поддръжка за задгранични купувачи, включително директна двуезична техническа комуникация, производствени актуализации, подсилени опаковки за износ, товарене на контейнери и пълна документация за доставка.
Технически спецификации
|
Параметър |
Стандартен диапазон на конфигурация |
|
Тип робот |
4-осов / 6-осов шарнирен |
|
Полезен товар на робота |
40 – 250+ kg (в зависимост от модела) |
|
Работен обхват |
1800 – 3200 мм |
|
Повторяемост |
±0,05 – ±0,20 mm |
|
Манипулативно тегло на продукта |
5 – 180+ кг |
|
Максимален отпечатък на палети |
Обикновено до 1200 × 1200 mm |
|
Височина на подреждане |
До 2400 mm (основа на пиедестал и обхват) |
|
Откриване на продукта |
Фотоелектрични/лазерни сензори за близост |
|
Крайни ефекти |
Вакуум / механична скоба / вилица / персонализиран захват за торбички |
|
Системен контрол |
Интегриран робот контролер + Siemens / Mitsubishi PLC & HMI |
|
Съответствие с правилата за безопасност |
ISO 13849-1 / CE предпазни и светлинни завеси |
|
Комуникация |
Profinet / EtherNet/IP / Modbus / Цифров I/O |
|
Изискване за захранване |
380V–415V AC, 3-фазен, 50/60 Hz |
Предимства на продукта
Елиминирайте ръчното напрежение:
Автоматизира тежко, повтарящо се повдигане, намалявайки рисковете от нараняване на работното място.
Съгласувана геометрия на стека:
Осигурява спретнати, еднакви палетни товари, оптимизирани за стреч опаковане и транспортно контейнерно пространство.
Гъвкаво превключване на рецепти:
Сменяйте незабавно между размери на пакети и шаблони на палети чрез HMI сензорни{0}}предварителни настройки на екрана.
Безпроблемна линейна връзка:
Лесно се свързва със съществуващи системи за опаковане, ленти, опаковане и ERP/MES системи за проследяване.
Индустриални приложения
Самостоятелно{0}}конструиран затворен цикъл на индустриална интеграция
Картони и кутии: хранителни продукти, напитки, битова химия, електроника и логистична дистрибуция.
Мощно влияние на марката
Торби и чували: цимент, торове, пластмасови смоли, храна за животни, брашно и селскостопански прахове.
25 години задълбочено натрупване на технологии
Барабани и контейнери: Варели за химикали, контейнери за течности, кофи за смазочни материали и промишлени кофи.
Интегриране на екосистемата на роботиката
Строителни материали: кутии за плочки, пакетиран хардуер, изолационни блокове и строителни материали.
Схеми за палетизиране и методи за подреждане
Оптимизирани модели на подреждане предотвратяват преместването на товара по време на транспорт:
Подреждане на колони:
Подравнява пакетите вертикално. Идеален за максимална сила на вертикално натиск върху твърди картонени опаковки.
01
Блокиращ модел:
Променя ориентацията на опаковката на 90 градуса между слоевете, за да заключи продуктите заедно.
02
Тухлен модел:
Измества фугите между слоевете подобно на зидарията, подобрявайки стабилността на стека за еднакви кутии.
03
Кръстосано подреждане:
Завърта ориентациите в много{0}}пластовите дизайни за високо{1}}зареждане на чанти и контейнери.
04
Персонализирани модели:
Софтуерно-програмируеми оформления, пригодени за товарене на смесени палети или нестандартни размери на пакети.
05
Работна последователност: Как работи клетката
Product Infeed -> Sensor Detection -> Pick-Up -> Transfer & Orientation -> Layer Formation -> Pallet Completion ->Премахване на палети
Подаване на продукта:Продуктите влизат чрез автоматизирани конвейерни линии с контролирано разстояние.
Откриване и подравняване:Сензорите проверяват пристигането на пакета, ориентацията и координатите на-точка за избор.
Вземане-:Роботът позиционира крайния ефектор и включва засмукване, затягане или долна опора.
Трансфер и ротация:Роботът движи продукта по плавен път, въртейки го във-въздуха, за да съответства на модела на рецептата.
Поставяне и наслояване:Продуктът се поставя върху палета; слоевете се изграждат последователно до максимална височина.
Разтоварване на палети:Готовият палет се прехвърля чрез конвейер за опаковане надолу по веригата или ръчно повдигане с мотокар.
Как да изберете правилния робот за палетизиране
Изборът на робот въз основа само на теглото на продукта може да доведе до неуспешна инсталация. Общият цикъл на обработка трябва да се изчисли:
Product Weight ->Общ полезен товар на робота:Изчислете теглото на продукта ПЛЮС край-на-инструмента за рамото (захващане). Ако една чанта тежи 40 kg, а скобата тежи 15 kg, вие се нуждаете от минимум 60 kg полезен товар.
Pallet Footprint ->Обхват на робота:Обсегът трябва да отчита разстоянието на конвейера, общата ширина на палета, максималната височина на подреждане и безопасните разстояния по периметъра.
Production Speed ->Скорост на цикъла:Оценете необходимата производителност (напр. продукти на час, палети на час), за да определите необходимото ускорение на оста на робота, скорост на задействане на захващащото устройство и скорости на подаване на конвейера.
Product Material ->Тип грайфер:Структурната твърдост, порьозността и текстурата на повърхността определят дали е необходим вакуум, механично затягане или опора на долната-вилка.
Layer Stacking ->Програмиране на шаблони:Потвърдете дали е необходимо завъртане на колона, блокиране или потребителски слой за стабилност при транспортиране.
Floor Layout ->Клетъчен отпечатък:Вземете предвид границите на предпазната ограда, зоните за товарене на мотокари, разположението на палетния диспенсър и свободата за поддръжка.
Персонализирани грайфери за EoAT и палетизиране
Конструкцията на грайфера влияе пряко върху скоростта на рязане и безопасността на продукта:
Вакуумни хващачи:
Най-добър за продукти с твърда-гладка повърхност, като затворени кашони, запечатани кутии и твърди дъски.
Механични захващащи скоби:
Закрепва предмети отстрани; идеален за-непорести контейнери, отворени тави и каси.
Вилица-тип грайфери:
Поддържа продукти с тежко или слабо дъно-отдолу, за да предотврати увисване или скъсване.
Хващачи за чанти:
Специализирани скоби, предназначени за пълни торби (цимент, зърно, химикали), където насипният материал се измества по време на движение.
Персонализирани хибридни грайфери:
Комбинира вакуумно и механично затягане за линии, работещи с множество вариации на продукта.
Промишлени опаковки за износ
Защитен филм против{0}}влага, увит около ръката на робота и корпуса.
Удар{0}}поглъщаща подплата и тежко{1}}подсилени дървени каси.
Подсилване на основата на стоманена-рамка за сигурно товарене на мотокар и контейнер.
Ясно маркирани резервни части и модулни под{0}}възли за лесно повторно сглобяване.
Фабрично приемане
Преди изпращане, всяка клетка за палетизиране на EMET преминава стриктни тестове за приемане в завода в нашето съоръжение в Баодин:
Механичен и електрически одит:
Проверка на спецификациите на въртящия момент, маршрутизирането на кабелите и клемните връзки.
Функционално тестване:
Проверка на реакцията на сензора, тестове за задържане на пневматичното налягане и проверки на безопасността на веригата за аварийно спиране.
Пробно натоварване:
Завършете непрекъснат пробен цикъл на работа, като използвате-доставени от клиента или симулирани мостри на продукти, за да проверите времето на цикъла, точността на избора и стабилността на модела.
ЧЗВ